国产自动络筒机超塑合金槽筒喜获重大技术突破
2014-02-18 09:24:36   来源：   评论：0 点击：

        由中纺机电研究所牵头与北京超塑新技术公司合作研制的自动络筒机超塑合金槽筒，近期获得重大技术突破。该项目被列为2013年中国纺织工业联合会科技指导性项目，经过近一年的开发，超塑合金槽筒通过了国内专家鉴定。
        槽筒的质量、性能直接影响络纱速度和纱线卷装成型的质量，沟槽设计、表面处理状况、耐磨性等都是其总体质量水平的重要指标。长期以来，国内外自动络筒机高端市场一直由德国、意大利和日本等国知名纺机企业占领，其三大关键部件槽筒、电子清纱器和捻接器依然以进口为主，特别是槽筒由于加工难度和特殊的技术要求，成为自动络筒机完全国产化的瓶颈。从上世纪90年代由青岛宏大纺机引进意大利成套技术，开发研制出数字化新型自动络筒机后，经过几十年发展，涌现出不少有实力的国产自动络筒机制造企业，然而国外企业对我国市场采取各种限制措施，使其关键部件难以实现国产化，每只进口槽筒约1 500元～2 000元，这对棉纺织企业而言是笔大投入。
        目前国内外纺织形势严峻，各种纺纱成本不断增加使企业急需性价比能与进口高端产品相媲美的国产配件来替代进口，以降低成本，提升机械效率和企业竞争力。在这种情况下，传统的胶木槽筒已经快速退出市场，槽筒以铸铁、合金为主，其制造技术主要为铸造和超塑等。
        由于槽筒的沟槽设计，如深浅、宽窄以及倒角大小，决定着槽筒的质量和自动络筒机能否发挥正常效用，所以要实现较高的质量，一流的加工设备和技术必不可少，超塑成型技术应运而生。该技术的最大特点是制造精度高，且善于加工外形变化大、采用常规加工方法成型难度极大的产品，使用该技术可以保证槽筒的精度、一致性大幅提高，这就意味着自动络筒机导出的筒纱一致性很强，纱线的质量差异很小。超塑技术相比铸造技术更为环保，加工不消耗大量的焦炭，不产生大量的污物，而且材料利用率也较高。
        成型是槽筒制造的源头工序和关键环节，其加工工艺水平直接影响后续工序。作为20多年制造络筒机槽筒的制造商，北京超塑新技术有限公司在2013年初成功研发出新的成型设备，一方面实现了槽筒成型过程的不间断操作，减少不必要的热能消耗；另一方面，还实现了在封闭环境进行产品加工，将热能锁在成型机内，使电能消耗比常规加工模式节约15%～20%，同时，提高锁模、施气、开模等工序的精准度，槽筒废品率降低约40%。该设备实现了更高的自动化水平，可有效替代之前的人工操作，提高了产品质量、生产效率,有效降低了设备的损耗及能耗，为企业实现了良好的经济效益和社会效益。
       自动络筒机超塑合金槽筒采用的超塑成形技术，选用高性能的锌基超塑合金材料，采用气胀工艺成形槽筒主体，配套数控机床加工的高精度芯管，采用激光焊接技术将槽筒主体和芯管进行焊接，制作出不同装配形式的槽筒，并采用特殊工艺强化其强度和刚性，线速度可达1 800 m/min及以上，筒纱成形效果良好。为保证产品质量，在出厂前对每只槽筒进行严格的微机检测。
        自动络筒机超塑合金槽筒具有以下特点：槽型设计佳，导纱性能优良；槽筒主体筒坯厚度达6 mm，保证槽筒有足够的强度、刚度；采用先进的光整技术处理槽筒表面及沟槽，表面粗糙度Ra值不大于0.4μm；表面镀铬，厚度为0.03 mm，硬度大于900 HV。
        在生产中，槽筒的重量对于电机转动的能耗和零件损耗都有不同程度的影响。超塑合金槽筒的中空筒身较其他类槽筒轻巧，因而比较节能。据有关资料介绍，一个长为180 mm, 直径为82 mm的槽筒,用钢板材制造的槽筒重量约为0.9 kg，胶木和铸铝材质的质量约为1 kg，以钢板包胶木为材质的质量则高达1.7 kg，铸钢的约为2.5 kg，而超塑合金槽筒仅0.85 kg；超塑合金槽筒在全年不停歇的运转条件下，年耗电量仅为99 kW·h，居同类产品最低，约为铸钢槽筒年耗电量的1/3。纺织企业在纺纱过程中所采用的槽筒少则几十个，只此一项技术改造，便能帮助纺织企业节约不小的成本。
        自动络筒机超塑合金槽筒的成功研发，满足了自动络筒机配套要求，不仅降低国产自动络筒机制造成本，而且成功替代进口每年约减少1 000万美元，经济效益和社会效益显著。
 
 
                                                                                                                 全国纺织器材科技信息中心  文竹摘编与网络